Centre de Documentation Campus Montignies
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Auteur Myriam Kockerols |
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Titre : Amélioration des flux entrants et sortants de la zone de tranchage afin d’éviter les contaminations croisées par Listeria monocytogenes Type de document : TFE / Mémoire Auteurs : Alessandra Parisi, Auteur ; Myriam Kockerols, Directeur de publication, rédacteur en chef Editeur : Montignies-sur-Sambre : Helha. Agronomie Année de publication : 2019 Note générale : Le fichier numérique de ce document est disponible uniquement pour les membres de la Haute Ecole Louvain-en-Hainaut ainsi que ses étudiants. Veuillez vous connecter pour accéder à votre compte lecteur. Langues : Français (fre) Mots-clés : Agronomie AIBT SalmInvest Index. décimale : TFE AIBT TFE Agro-industries et biotechnologies Résumé : Mon stage de fin d’études s’est déroulé dans la société SalmInvest qui est spécialisée dans la transformation de poissons en poissons fumés.
Une problématique a été mise en évidence au sein de la zone de production lors d’un audit IFS avant mon arrivée dans la société. Mon maître de stage m’a donc proposé de travailler sur cette problématique qui est « L’amélioration des flux entrants et sortants de la zone de tranchage afin d’éviter les contaminations croisées par Listeria monocytogenes ».
Afin de cerner au mieux cette problématique, des renseignements sur les principes de la qualité alimentaire ont été récoltés. Ceux-ci concernent la notion de qualité générale, le codex Alimentarius, la réglementation européenne, les normes en vigueur pour les denrées alimentaires (ISO, IFS), le guide d’autocontrôle, le plan HACCP et les audits externes.
Pour résoudre ce risque de contamination, la méthode d’analyse des dangers HACCP a été utilisée pour déterminer les sources de contaminations et élaborer des solutions efficaces de gestion du danger.
C’est le flux entre le personnel et le matériel qui la plus forte probabilité de causer une contamination par Listeria monocytogenes. L’élaboration de la méthode de gestion du risque s’est faite de concert avec l’ensemble du personnel concerné de l’entreprise.
La solution appliquée est une méthode préventive qui permet de séparer les flux dans le temps et d’éviter des croisements de la matière avec ces sources potentielles (matériel et personnel) de contamination. Cette méthode correspond à l’application d’une fiche reprenant le matériel indispensable aux opérateurs de la zone de tranchage et également des consignes d’organisations de la zone de travail afin de limiter les déplacements hors de l’atelier et donc d’éviter des contaminations de la matière première qui est le poisson.
L’efficacité de la méthode a été vérifiée grâce à des tours de terrain quotidien et également grâce aux résultats d’analyses négatifs obtenus sur les produits finis envoyés au laboratoire.
Cette méthode de gestion peut être considérée comme une méthode d’autocontrôle et être intégrée au guide d’autocontrôle de la société.
Des propositions complémentaires à cette principale solution ont été effectuées mais non cependant pas sues être mises en place dû à un manque de temps et de budget.
Note de contenu : Table des matières
Remerciements¬¬
Présentation de l’entreprise 1
Introduction 3
Partie théorique 4
Chapitre 1 : La transformation du poisson 4
1.1. Les étapes de production de poisson fumé 4
1.2. La gestion des dangers dans la transformation de poisson 9
1.2.1. Les différents types de dangers 10
1.2.2. Listeria monocytogenes 15
Chapitre 2 : Les principes de la qualité alimentaire 17
2.1. Qu’est-ce que la qualité alimentaire ? 17
2.2. La règlementation 18
2.2.1. Le Codex Alimentarius 18
2.2.2. La règlementation européenne 19
2.2.3. Normalisation 20
2.3. Le guide d’autocontrôle 21
2.4. Le système HACCP 23
2.4.1. Les étapes du plan HACCP 23
2.4.2. Élaboration du système 24
2.5. La qualité des flux 26
2.6. Audit externe et certification 27
Chapitre 3 : Objectifs et stratégie 29
3.1. Problématique 29
3.2. Objectifs et stratégie 30
Partie pratique 32
Chapitre 1. Analyse de la situation 32
1.1. Analyse globale 32
1.2. Analyse de la qualité des flux 33
Chapitre 2 : Élaboration de méthodes de gestion 35
2.1. Proposition pour flux des ressources et du personnel 35
2.1.1. Proposition générale 35
2.1.2. Solution spécifique au épices congelées 39
2.1.3. Perspective d’amélioration de la proposition matériel-personnel 41
2.1.4. Adaptation de la solution personnel-matériel à la zone de filetage-salage 42
2.2. Solution pour le flux des déchets 43
Chapitre 3 : Mise en place et validation 44
3.1. Mise en place des propositions 44
3.2. Surveillance 45
3.3. Validation 45
Conclusion 46
Glossaire 48
Bibliographie 51
Permalink : ./index.php?lvl=notice_display&id=79727 Amélioration des flux entrants et sortants de la zone de tranchage afin d’éviter les contaminations croisées par Listeria monocytogenes [TFE / Mémoire] / Alessandra Parisi, Auteur ; Myriam Kockerols, Directeur de publication, rédacteur en chef . - Montignies-sur-Sambre : Helha. Agronomie, 2019.
Le fichier numérique de ce document est disponible uniquement pour les membres de la Haute Ecole Louvain-en-Hainaut ainsi que ses étudiants. Veuillez vous connecter pour accéder à votre compte lecteur.
Langues : Français (fre)
Mots-clés : Agronomie AIBT SalmInvest Index. décimale : TFE AIBT TFE Agro-industries et biotechnologies Résumé : Mon stage de fin d’études s’est déroulé dans la société SalmInvest qui est spécialisée dans la transformation de poissons en poissons fumés.
Une problématique a été mise en évidence au sein de la zone de production lors d’un audit IFS avant mon arrivée dans la société. Mon maître de stage m’a donc proposé de travailler sur cette problématique qui est « L’amélioration des flux entrants et sortants de la zone de tranchage afin d’éviter les contaminations croisées par Listeria monocytogenes ».
Afin de cerner au mieux cette problématique, des renseignements sur les principes de la qualité alimentaire ont été récoltés. Ceux-ci concernent la notion de qualité générale, le codex Alimentarius, la réglementation européenne, les normes en vigueur pour les denrées alimentaires (ISO, IFS), le guide d’autocontrôle, le plan HACCP et les audits externes.
Pour résoudre ce risque de contamination, la méthode d’analyse des dangers HACCP a été utilisée pour déterminer les sources de contaminations et élaborer des solutions efficaces de gestion du danger.
C’est le flux entre le personnel et le matériel qui la plus forte probabilité de causer une contamination par Listeria monocytogenes. L’élaboration de la méthode de gestion du risque s’est faite de concert avec l’ensemble du personnel concerné de l’entreprise.
La solution appliquée est une méthode préventive qui permet de séparer les flux dans le temps et d’éviter des croisements de la matière avec ces sources potentielles (matériel et personnel) de contamination. Cette méthode correspond à l’application d’une fiche reprenant le matériel indispensable aux opérateurs de la zone de tranchage et également des consignes d’organisations de la zone de travail afin de limiter les déplacements hors de l’atelier et donc d’éviter des contaminations de la matière première qui est le poisson.
L’efficacité de la méthode a été vérifiée grâce à des tours de terrain quotidien et également grâce aux résultats d’analyses négatifs obtenus sur les produits finis envoyés au laboratoire.
Cette méthode de gestion peut être considérée comme une méthode d’autocontrôle et être intégrée au guide d’autocontrôle de la société.
Des propositions complémentaires à cette principale solution ont été effectuées mais non cependant pas sues être mises en place dû à un manque de temps et de budget.
Note de contenu : Table des matières
Remerciements¬¬
Présentation de l’entreprise 1
Introduction 3
Partie théorique 4
Chapitre 1 : La transformation du poisson 4
1.1. Les étapes de production de poisson fumé 4
1.2. La gestion des dangers dans la transformation de poisson 9
1.2.1. Les différents types de dangers 10
1.2.2. Listeria monocytogenes 15
Chapitre 2 : Les principes de la qualité alimentaire 17
2.1. Qu’est-ce que la qualité alimentaire ? 17
2.2. La règlementation 18
2.2.1. Le Codex Alimentarius 18
2.2.2. La règlementation européenne 19
2.2.3. Normalisation 20
2.3. Le guide d’autocontrôle 21
2.4. Le système HACCP 23
2.4.1. Les étapes du plan HACCP 23
2.4.2. Élaboration du système 24
2.5. La qualité des flux 26
2.6. Audit externe et certification 27
Chapitre 3 : Objectifs et stratégie 29
3.1. Problématique 29
3.2. Objectifs et stratégie 30
Partie pratique 32
Chapitre 1. Analyse de la situation 32
1.1. Analyse globale 32
1.2. Analyse de la qualité des flux 33
Chapitre 2 : Élaboration de méthodes de gestion 35
2.1. Proposition pour flux des ressources et du personnel 35
2.1.1. Proposition générale 35
2.1.2. Solution spécifique au épices congelées 39
2.1.3. Perspective d’amélioration de la proposition matériel-personnel 41
2.1.4. Adaptation de la solution personnel-matériel à la zone de filetage-salage 42
2.2. Solution pour le flux des déchets 43
Chapitre 3 : Mise en place et validation 44
3.1. Mise en place des propositions 44
3.2. Surveillance 45
3.3. Validation 45
Conclusion 46
Glossaire 48
Bibliographie 51
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Cote Support Localisation Section Disponibilité MAIBT 19/10 TFE Centre de Documentation HELHa Campus Montignies Etagères TFE Disponible
Disponible
Titre : Evaluation de la zéolite comme support adsorbant de l’azote inorganique en aquaculture Type de document : TFE / Mémoire Auteurs : Roman Renotte, Auteur ; Myriam Kockerols, Directeur de la recherche Editeur : Montignies-sur-Sambre : Helha. Agronomie Année de publication : 2020 Note générale : Le fichier numérique de ce document est disponible uniquement pour les membres de la Haute Ecole Louvain-en-Hainaut ainsi que ses étudiants. Veuillez vous connecter pour accéder à votre compte lecteur. Langues : Français (fre) Mots-clés : Agronomie AIBT Index. décimale : TFE AIBT TFE Agro-industries et biotechnologies Résumé : Ce travail est une contribution au programme de recherche « Urban Algae » qui a pour but de récupérer l’azote ammonicale issu des déjections de poissons sur de la zéolite de type clinoptilolite. Une fois la zéolite chargée, elle sera utilisée dans une culture de spiruline pour relarguer progressivement l’azote dans le milieu. L’ensemble formant une boucle aquaponique circulaire fermée.
Pour ce faire, le système d’élevage et le procédé d’échange ionique avec la zéolite ont été caractérisés séparément.
Le cycle de l’azote dans le bassin contenant des carpes koïs nourries avec un aliment riche en protéines afin de maximiser les teneurs en azote retrouvées dans le bassin a pu être établi sur base de deux cycles d’élevage, l’un de 11 jours et le second de 17 jours avec un renouvellement complet de l’eau entre les deux. Au cours de ces cycles, un plan d’échantillonnage journalier a permis le suivi de l’ammonium, des nitrites, des nitrates et autres facteurs d’ordre physico-chimiques et propres à l’élevage (pH, oxygène dissous, température, titre alcalimétrique complet, conductivité, volume du bassin et nourrissage). Il est apparu que le nourrissage apporté en quantité suffisante a permis un accroissement de la biomasse des poissons et a été corrélé précisément avec les quantités d’azote inorganique excrétées et émises majoritairement sous forme ammoniacale dans le bassin, ce qui représente la seule forme cationique capable d’être échangée ultérieurement par la zéolite.
La caractérisation d’une zéolite aux dimensions relativement grossières comprises entre 2,5 et 5 mm a démontré une dynamique d’adsorption rapide pour les concentrations en ammonium faibles (inférieures ou égale à 20 mg N/l). Cette quantité est représentative des émissions cumulées au cours de 11 jours d’élevage. La modélisation de l’isotherme par la formule linéarisée de Freundlich donne une excellente correspondance entre les valeurs mesurées et le modèle mathématique.
Pour la régénération du matériau échangeur d’ions, diverses solutions de régénération possédant une concentration en sodium de 0,15M ont été envisagées telles que le chlorure de sodium (NaCl), le bicarbonate de sodium (NaHCO3) ou le carbonate de sodium (Na2CO3). Ces solutions salines aux pH croissants compris entre 7,00 et 11,49 ont permis de mettre en évidence l’équilibre du couple acido-basique NH4+/NH3 sur la désorption. Il a été montré qu’il était possible de récupérer respectivement 47% et 59 % de l’azote fixé avec les électrolytes composés d’un mélange de NaHCO3-Na2CO3 à pH de 10,06 et de Na2CO3 seul à pH de 11,49.Note de contenu : Table des matières
1. Introduction ........................................................................................................................ 5
1.1 Contexte d’accueil et présentation du laboratoire .......................................................... 5
1.2 L’économie circulaire ................................................................................................... 7
1.3 L’aquaculture ............................................................................................................... 9
1.4 L’aquaponie ............................................................................................................... 11
1.4.1 Le cycle de l’azote en filtration biologique ........................................................ 12
1.4.2 Le potentiel hydrogène (pH) .............................................................................. 14
1.4.3 L’oxygène dissous ............................................................................................... 15
1.4.4 La conductivité ................................................................................................... 16
1.4.5 La température ................................................................................................... 16
1.4.6 Les poissons (carpes Koïs) .................................................................................. 16
1.5 Les zéolites ............................................................................................................. 17
1.5.1 Composition et structure des zéolites naturelles .............................................. 17
1.5.2 Propriétés des zéolites ....................................................................................... 20
1.5.3 Applications des zéolites .................................................................................... 20
2. Objectifs ........................................................................................................................... 22
3. Matériels et méthodes ......................................................................................................... 23
3.1 Système aquaponique ............................................................................................... 23
3.1.1 Conditions d’élevage .......................................................................................... 23
3.1.2 Contrôle des paramètres physico-chimiques dans le bassin d’élevage ............. 25
3.2 Caractérisation de la zéolite. ..................................................................................... 32
3.2.2 Cinétique d’adsorption ....................................................................................... 35
3.2.3 Capacité d’adsorption ........................................................................................ 35
3.2.4 Désorption de l’azote ammoniacal .................................................................... 35
3.2.5 Dosage à l’électrode sélective aux ions ammonium .......................................... 37
4
4 Résultats ........................................................................................................................... 39
4.1 Système aquaponique ............................................................................................... 39
4.1.1 Plan de nourrissage et d’échantillonnage .......................................................... 39
4.1.2 Paramètres physico-chimiques .......................................................................... 41
4.1.3 Evolution des formes azotées inorganiques ...................................................... 42
4.2 Caractérisation de la zéolite ...................................................................................... 46
4.2.1 Cinétique d’adsorption ....................................................................................... 46
4.2.2 Désorption .......................................................................................................... 51
5 Conclusions et perspectives ............................................................................................. 54
6. Liste des figures .................................................................................................................... 57
7. Liste des tableaux ............................................................................................................. 59
8 Bibliographie .................................................................................................................... 60
9 Annexes ............................................................................................................................ 63Permalink : ./index.php?lvl=notice_display&id=89179 Evaluation de la zéolite comme support adsorbant de l’azote inorganique en aquaculture [TFE / Mémoire] / Roman Renotte, Auteur ; Myriam Kockerols, Directeur de la recherche . - Montignies-sur-Sambre : Helha. Agronomie, 2020.
Le fichier numérique de ce document est disponible uniquement pour les membres de la Haute Ecole Louvain-en-Hainaut ainsi que ses étudiants. Veuillez vous connecter pour accéder à votre compte lecteur.
Langues : Français (fre)
Mots-clés : Agronomie AIBT Index. décimale : TFE AIBT TFE Agro-industries et biotechnologies Résumé : Ce travail est une contribution au programme de recherche « Urban Algae » qui a pour but de récupérer l’azote ammonicale issu des déjections de poissons sur de la zéolite de type clinoptilolite. Une fois la zéolite chargée, elle sera utilisée dans une culture de spiruline pour relarguer progressivement l’azote dans le milieu. L’ensemble formant une boucle aquaponique circulaire fermée.
Pour ce faire, le système d’élevage et le procédé d’échange ionique avec la zéolite ont été caractérisés séparément.
Le cycle de l’azote dans le bassin contenant des carpes koïs nourries avec un aliment riche en protéines afin de maximiser les teneurs en azote retrouvées dans le bassin a pu être établi sur base de deux cycles d’élevage, l’un de 11 jours et le second de 17 jours avec un renouvellement complet de l’eau entre les deux. Au cours de ces cycles, un plan d’échantillonnage journalier a permis le suivi de l’ammonium, des nitrites, des nitrates et autres facteurs d’ordre physico-chimiques et propres à l’élevage (pH, oxygène dissous, température, titre alcalimétrique complet, conductivité, volume du bassin et nourrissage). Il est apparu que le nourrissage apporté en quantité suffisante a permis un accroissement de la biomasse des poissons et a été corrélé précisément avec les quantités d’azote inorganique excrétées et émises majoritairement sous forme ammoniacale dans le bassin, ce qui représente la seule forme cationique capable d’être échangée ultérieurement par la zéolite.
La caractérisation d’une zéolite aux dimensions relativement grossières comprises entre 2,5 et 5 mm a démontré une dynamique d’adsorption rapide pour les concentrations en ammonium faibles (inférieures ou égale à 20 mg N/l). Cette quantité est représentative des émissions cumulées au cours de 11 jours d’élevage. La modélisation de l’isotherme par la formule linéarisée de Freundlich donne une excellente correspondance entre les valeurs mesurées et le modèle mathématique.
Pour la régénération du matériau échangeur d’ions, diverses solutions de régénération possédant une concentration en sodium de 0,15M ont été envisagées telles que le chlorure de sodium (NaCl), le bicarbonate de sodium (NaHCO3) ou le carbonate de sodium (Na2CO3). Ces solutions salines aux pH croissants compris entre 7,00 et 11,49 ont permis de mettre en évidence l’équilibre du couple acido-basique NH4+/NH3 sur la désorption. Il a été montré qu’il était possible de récupérer respectivement 47% et 59 % de l’azote fixé avec les électrolytes composés d’un mélange de NaHCO3-Na2CO3 à pH de 10,06 et de Na2CO3 seul à pH de 11,49.Note de contenu : Table des matières
1. Introduction ........................................................................................................................ 5
1.1 Contexte d’accueil et présentation du laboratoire .......................................................... 5
1.2 L’économie circulaire ................................................................................................... 7
1.3 L’aquaculture ............................................................................................................... 9
1.4 L’aquaponie ............................................................................................................... 11
1.4.1 Le cycle de l’azote en filtration biologique ........................................................ 12
1.4.2 Le potentiel hydrogène (pH) .............................................................................. 14
1.4.3 L’oxygène dissous ............................................................................................... 15
1.4.4 La conductivité ................................................................................................... 16
1.4.5 La température ................................................................................................... 16
1.4.6 Les poissons (carpes Koïs) .................................................................................. 16
1.5 Les zéolites ............................................................................................................. 17
1.5.1 Composition et structure des zéolites naturelles .............................................. 17
1.5.2 Propriétés des zéolites ....................................................................................... 20
1.5.3 Applications des zéolites .................................................................................... 20
2. Objectifs ........................................................................................................................... 22
3. Matériels et méthodes ......................................................................................................... 23
3.1 Système aquaponique ............................................................................................... 23
3.1.1 Conditions d’élevage .......................................................................................... 23
3.1.2 Contrôle des paramètres physico-chimiques dans le bassin d’élevage ............. 25
3.2 Caractérisation de la zéolite. ..................................................................................... 32
3.2.2 Cinétique d’adsorption ....................................................................................... 35
3.2.3 Capacité d’adsorption ........................................................................................ 35
3.2.4 Désorption de l’azote ammoniacal .................................................................... 35
3.2.5 Dosage à l’électrode sélective aux ions ammonium .......................................... 37
4
4 Résultats ........................................................................................................................... 39
4.1 Système aquaponique ............................................................................................... 39
4.1.1 Plan de nourrissage et d’échantillonnage .......................................................... 39
4.1.2 Paramètres physico-chimiques .......................................................................... 41
4.1.3 Evolution des formes azotées inorganiques ...................................................... 42
4.2 Caractérisation de la zéolite ...................................................................................... 46
4.2.1 Cinétique d’adsorption ....................................................................................... 46
4.2.2 Désorption .......................................................................................................... 51
5 Conclusions et perspectives ............................................................................................. 54
6. Liste des figures .................................................................................................................... 57
7. Liste des tableaux ............................................................................................................. 59
8 Bibliographie .................................................................................................................... 60
9 Annexes ............................................................................................................................ 63Permalink : ./index.php?lvl=notice_display&id=89179 Exemplaires
Cote Support Localisation Section Disponibilité aucun exemplaire
Titre : Vérification et amélioration du système de maîtrise de la contamination par acrylamide Type de document : TFE / Mémoire Auteurs : Cédric Van Bever, Auteur ; Myriam Kockerols, Directeur de publication, rédacteur en chef Editeur : Montignies-sur-Sambre : Helha. Agronomie Année de publication : 2019 Note générale : Le fichier numérique de ce document est disponible uniquement pour les membres de la Haute Ecole Louvain-en-Hainaut ainsi que ses étudiants. Veuillez vous connecter pour accéder à votre compte lecteur. Langues : Français (fre) Mots-clés : Agronomie AIBT Nutradia Acrylamide ALIMENTATION // SANTÉ Index. décimale : TFE AIBT TFE Agro-industries et biotechnologies Résumé : D’après des recherches récentes, l’acrylamide un composé organique qui est pourtant probablement présent dans l’alimentation humaine depuis que celui-ci cuit sa nourriture, a été classé comme cancérogène probable pour l’homme. Il se développe dans des aliments riches en amidon, suite à une réaction chimique qui se déroule lors de processus de cuisson à haute température. La problématique posée chez diabeticom S.A., une entreprise fabricant des chips en utilisant une technique de cuisson à haute température, est de proposer une gamme de produit présentant un taux d’acrylamide en dessous de la norme légale et le plus bas possible.
Pour répondre à la problématique, une série d’analyses et de tests ont été effectués, dans le cadre d’une étude HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), dans le but de mettre en place des mesures de maîtrise. Les résultats obtenus de ces analyses ont permis de montrer que la société respecte la réglementation mise en place concernant les acrylamides pour la plus-part des produits fabriqués, les tests qu’en à eux ont permis d’isoler une série de paramètres qui pourrait permettre une baisse du taux acrylamide pour un mélange en particulier.
A partir de ces résultats, l’équipe mise en place dans le cadre de l’étude HACCP aura la possibilité de mettre en place les mesures permettant la maîtrise du danger acrylamide pour chaque mélange et de réaliser d’autres tests afin d’améliorer le niveau d’acrylamide dans leurs chips.Note de contenu : Présentation de l’entreprise ........................................................................................................................... 8
Introduction générale ................................................................................................................................... 10
Partie théorique. ........................................................................................................................................... 12
1. Qu’est-ce que l’acrylamide ? ............................................................................................................. 12
1.1. Définition .................................................................................................................................... 12
1.2. Facteurs de développement ....................................................................................................... 12
1.3. Conséquences sur la santé.......................................................................................................... 13
1.4. Réglementation & limites ........................................................................................................... 14
2. Système HACCP ................................................................................................................................. 15
2.1. Définition .................................................................................................................................... 15
2.2. Principes ...................................................................................................................................... 15
2.2.1. Principe 1 : Procéder à une analyse des risques ................................................................. 15
2.2.2. Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) .................................... 16
2.2.3. Principe 3 : Fixer le ou les seuil(s) critique(s) ...................................................................... 17
2.2.4. Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP 17
2.2.5. Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé ................................................................................................. 18
2.2.6. Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement ....................................................................................................... 18
2.2.7. Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application .......................................................... 19
2.3. Etapes .......................................................................................................................................... 19
2.3.1. Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP ................................................................................... 19
2.3.2. Etape 2 : Décrire le produit ................................................................................................. 20
2.3.3. Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue ....................................................................... 20
2.3.4. Etape 4 : Etablir un diagramme des opérations .................................................................. 20
2.3.5. Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations .............................................. 20
3. Objectif et stratégie .......................................................................................................................... 21
Partie pratique .............................................................................................................................................. 22
1. Procédure HACCP de l’étape 1 à l’étape 5 ........................................................................................ 22
1.1. Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP .......................................................................................... 22
1.2. Etape 2 : Décrire le produit ......................................................................................................... 23
1.3. Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue ............................................................................... 23
1.4. Etape 4 : Etablir un diagramme des opérations ......................................................................... 24
1.5. Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations ..................................................... 26
2. Procédure HACCP étape 6 : Enumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés .................................................................................................................................................... 26
2.1. Analyses d’humidité, paramètres de cuisson et résultats acrylamides ..................................... 27
2.1.1. Analyse sur l’humidification du pellet/grits ........................................................................ 27
2.1.1.1. Matériel ......................................................................................................................... 27
2.1.1.2. Méthode ........................................................................................................................ 27
2.1.1.3. Résultats ........................................................................................................................ 28
2.1.2. Estimation des limites d’humidification du pellet/grits pour chaque mélange étudiée et récolte de leurs paramètres de cuisson ............................................................................................ 28
2.1.3. Résultats des analyses acrylamide des années précédentes .............................................. 30
2.2. Amélioration d’un mélange dans le but de faire baisser le taux d’acrylamide .......................... 31
2.2.1. Matériel ............................................................................................................................... 32
2.2.2. Méthode .............................................................................................................................. 32
2.2.3. Résultats .............................................................................................................................. 34
2.2.3.1. Echantillon référence prélevé sur ligne......................................................................... 34
2.2.3.2. Test à 0% d’eau.............................................................................................................. 34
2.2.3.3. Test à 1% d’eau.............................................................................................................. 35
2.2.3.4. Test à 2% d’eau.............................................................................................................. 35
2.2.3.5. Test à 3% d’eau.............................................................................................................. 35
2.2.4. Résultats des analyses acrylamide. ..................................................................................... 36
3. Procédure HACCP de l’étape 7 à l’étape 12 ...................................................................................... 37
3.1. Etape 7 : Déterminer si la contamination, par acrylamide, est un point critique de contrôle. . 37
3.2. Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour ce CCP. ......................................................................... 38
3.3. Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour ce CCP. ......................................... 38
3.4. Etape 10 : Prendre des mesures correctives. ............................................................................. 38
3.5. Etape 11 : Instaurer des procédures de vérification. ................................................................. 38
3.6. Etape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres. .......................................................... 38
Conclusion générale (et perspectives) .......................................................................................................... 39
Glossaire ........................................................................................................................................................ 40
1. Définitions ......................................................................................................................................... 40
Bibliographie ................................................................................................................................................. 41
Annexes ......................................................................................................................................................... 41
Annexe 1 : annexe 1 de la règlement (UE) 2017/2158 de la commission du 20 novembre 2017 établissant des mesures d'atténuation et des teneurs de référence pour la réduction de la présence d'acrylamide dans les denrées alimentaires. ............................................................................................ 43
Annexe 2 : annexe 2 de la règlement (UE) 2017/2158 de la commission du 20 novembre 2017 établissant des mesures d'atténuation et des teneurs de référence pour la réduction de la présence d'acrylamide dans les denrées alimentaires ............................................................................................. 59
Annexe 3 : arbre de décision pour l’évaluation d’un CCP de Diabeticom S.A. ......................................... 62
Annexe 4 : mode d’emploi dessiccateur PMB 53. .................................................................................... 63
Annexe 5 : tableau 1 : Données humidification de la ligne de production n° 1. ...................................... 64
Annexe 6 : tableau 2 : Données humidification de la ligne de production n° 2. ...................................... 70
Annexe 7 : Procédure de mise en marche et d’arrêt. ............................................................................... 72
Annexe 8 : tableau 7 paramètres échantillon de référence.de référence. .............................................. 76
Annexe 9 : tableau 8 de test paramètres cuisson mélange 0% d’eau. ..................................................... 77
Annexe 10 : tableau 9 de test paramètres cuisson mélange 1% d’eau. ................................................... 80
Annexe 11 : tableau 10 de test paramètres cuisson mélange 2% d’eau. ................................................. 83
Annexe 12 : tableau 11 de test paramètres cuisson mélange 3% d’eau. ................................................. 90Permalink : ./index.php?lvl=notice_display&id=79731 Vérification et amélioration du système de maîtrise de la contamination par acrylamide [TFE / Mémoire] / Cédric Van Bever, Auteur ; Myriam Kockerols, Directeur de publication, rédacteur en chef . - Montignies-sur-Sambre : Helha. Agronomie, 2019.
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Langues : Français (fre)
Mots-clés : Agronomie AIBT Nutradia Acrylamide ALIMENTATION // SANTÉ Index. décimale : TFE AIBT TFE Agro-industries et biotechnologies Résumé : D’après des recherches récentes, l’acrylamide un composé organique qui est pourtant probablement présent dans l’alimentation humaine depuis que celui-ci cuit sa nourriture, a été classé comme cancérogène probable pour l’homme. Il se développe dans des aliments riches en amidon, suite à une réaction chimique qui se déroule lors de processus de cuisson à haute température. La problématique posée chez diabeticom S.A., une entreprise fabricant des chips en utilisant une technique de cuisson à haute température, est de proposer une gamme de produit présentant un taux d’acrylamide en dessous de la norme légale et le plus bas possible.
Pour répondre à la problématique, une série d’analyses et de tests ont été effectués, dans le cadre d’une étude HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), dans le but de mettre en place des mesures de maîtrise. Les résultats obtenus de ces analyses ont permis de montrer que la société respecte la réglementation mise en place concernant les acrylamides pour la plus-part des produits fabriqués, les tests qu’en à eux ont permis d’isoler une série de paramètres qui pourrait permettre une baisse du taux acrylamide pour un mélange en particulier.
A partir de ces résultats, l’équipe mise en place dans le cadre de l’étude HACCP aura la possibilité de mettre en place les mesures permettant la maîtrise du danger acrylamide pour chaque mélange et de réaliser d’autres tests afin d’améliorer le niveau d’acrylamide dans leurs chips.Note de contenu : Présentation de l’entreprise ........................................................................................................................... 8
Introduction générale ................................................................................................................................... 10
Partie théorique. ........................................................................................................................................... 12
1. Qu’est-ce que l’acrylamide ? ............................................................................................................. 12
1.1. Définition .................................................................................................................................... 12
1.2. Facteurs de développement ....................................................................................................... 12
1.3. Conséquences sur la santé.......................................................................................................... 13
1.4. Réglementation & limites ........................................................................................................... 14
2. Système HACCP ................................................................................................................................. 15
2.1. Définition .................................................................................................................................... 15
2.2. Principes ...................................................................................................................................... 15
2.2.1. Principe 1 : Procéder à une analyse des risques ................................................................. 15
2.2.2. Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) .................................... 16
2.2.3. Principe 3 : Fixer le ou les seuil(s) critique(s) ...................................................................... 17
2.2.4. Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP 17
2.2.5. Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé ................................................................................................. 18
2.2.6. Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement ....................................................................................................... 18
2.2.7. Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application .......................................................... 19
2.3. Etapes .......................................................................................................................................... 19
2.3.1. Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP ................................................................................... 19
2.3.2. Etape 2 : Décrire le produit ................................................................................................. 20
2.3.3. Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue ....................................................................... 20
2.3.4. Etape 4 : Etablir un diagramme des opérations .................................................................. 20
2.3.5. Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations .............................................. 20
3. Objectif et stratégie .......................................................................................................................... 21
Partie pratique .............................................................................................................................................. 22
1. Procédure HACCP de l’étape 1 à l’étape 5 ........................................................................................ 22
1.1. Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP .......................................................................................... 22
1.2. Etape 2 : Décrire le produit ......................................................................................................... 23
1.3. Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue ............................................................................... 23
1.4. Etape 4 : Etablir un diagramme des opérations ......................................................................... 24
1.5. Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations ..................................................... 26
2. Procédure HACCP étape 6 : Enumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés .................................................................................................................................................... 26
2.1. Analyses d’humidité, paramètres de cuisson et résultats acrylamides ..................................... 27
2.1.1. Analyse sur l’humidification du pellet/grits ........................................................................ 27
2.1.1.1. Matériel ......................................................................................................................... 27
2.1.1.2. Méthode ........................................................................................................................ 27
2.1.1.3. Résultats ........................................................................................................................ 28
2.1.2. Estimation des limites d’humidification du pellet/grits pour chaque mélange étudiée et récolte de leurs paramètres de cuisson ............................................................................................ 28
2.1.3. Résultats des analyses acrylamide des années précédentes .............................................. 30
2.2. Amélioration d’un mélange dans le but de faire baisser le taux d’acrylamide .......................... 31
2.2.1. Matériel ............................................................................................................................... 32
2.2.2. Méthode .............................................................................................................................. 32
2.2.3. Résultats .............................................................................................................................. 34
2.2.3.1. Echantillon référence prélevé sur ligne......................................................................... 34
2.2.3.2. Test à 0% d’eau.............................................................................................................. 34
2.2.3.3. Test à 1% d’eau.............................................................................................................. 35
2.2.3.4. Test à 2% d’eau.............................................................................................................. 35
2.2.3.5. Test à 3% d’eau.............................................................................................................. 35
2.2.4. Résultats des analyses acrylamide. ..................................................................................... 36
3. Procédure HACCP de l’étape 7 à l’étape 12 ...................................................................................... 37
3.1. Etape 7 : Déterminer si la contamination, par acrylamide, est un point critique de contrôle. . 37
3.2. Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour ce CCP. ......................................................................... 38
3.3. Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour ce CCP. ......................................... 38
3.4. Etape 10 : Prendre des mesures correctives. ............................................................................. 38
3.5. Etape 11 : Instaurer des procédures de vérification. ................................................................. 38
3.6. Etape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres. .......................................................... 38
Conclusion générale (et perspectives) .......................................................................................................... 39
Glossaire ........................................................................................................................................................ 40
1. Définitions ......................................................................................................................................... 40
Bibliographie ................................................................................................................................................. 41
Annexes ......................................................................................................................................................... 41
Annexe 1 : annexe 1 de la règlement (UE) 2017/2158 de la commission du 20 novembre 2017 établissant des mesures d'atténuation et des teneurs de référence pour la réduction de la présence d'acrylamide dans les denrées alimentaires. ............................................................................................ 43
Annexe 2 : annexe 2 de la règlement (UE) 2017/2158 de la commission du 20 novembre 2017 établissant des mesures d'atténuation et des teneurs de référence pour la réduction de la présence d'acrylamide dans les denrées alimentaires ............................................................................................. 59
Annexe 3 : arbre de décision pour l’évaluation d’un CCP de Diabeticom S.A. ......................................... 62
Annexe 4 : mode d’emploi dessiccateur PMB 53. .................................................................................... 63
Annexe 5 : tableau 1 : Données humidification de la ligne de production n° 1. ...................................... 64
Annexe 6 : tableau 2 : Données humidification de la ligne de production n° 2. ...................................... 70
Annexe 7 : Procédure de mise en marche et d’arrêt. ............................................................................... 72
Annexe 8 : tableau 7 paramètres échantillon de référence.de référence. .............................................. 76
Annexe 9 : tableau 8 de test paramètres cuisson mélange 0% d’eau. ..................................................... 77
Annexe 10 : tableau 9 de test paramètres cuisson mélange 1% d’eau. ................................................... 80
Annexe 11 : tableau 10 de test paramètres cuisson mélange 2% d’eau. ................................................. 83
Annexe 12 : tableau 11 de test paramètres cuisson mélange 3% d’eau. ................................................. 90Permalink : ./index.php?lvl=notice_display&id=79731 Réservation
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